Spritzguss
Das eingesetzte Material – ein Polyolefin-Recycling-Granulat – ist eine Mischung aus vorrangig LD- und HD-Polyethylen. Durch den hohen Anteil an LD-PE sind die Produkte vergleichsweise flexibel. Das Material hat eine hohe UV-Beständigkeit.
Der Kunststoff ist speziell eingestellt für die robusten Produkte mit optimierten Wandstärken und mit guten Logistikeigenschaften. Die Produkte sind physiologisch unbedenklich (nicht lebensmittelecht).
Polyethylen ist bei niedrigen Temperaturen (bis minus 10 Grad Celsius) und bis plus 60 Grad Celsius anwendbar. Die Eignung der Behälter für den speziellen Anwendungsfall prüft jeweils der Anwender.
Die Produkte werden im Bau, in der Industrie, in der Landwirtschaft und im Garten seit Jahrzehnten gern verwendet. Wir haben uns von unseren Rohstofflieferanten bestätigen lassen, dass die Rohstoffe der EU Chemikalienverordnung REACH VO (EG) 1907/2006 und der Richtlinie RoHS 2011/65/EU entsprechen.
Durch den Einsatz unseres Recycling Rohstoffes werden erhebliche Mengen an Primärenergie und Treibhausgase eingespart!
Rotationssinterverfahren
Das Rotationssinterverfahren ist für die Herstellung von Hohlkörpern, wie z.B. Regenwasserzisternen, Abwassersammeltanks, … , aus thermoplastischen Kunststoffen wie Polyethylen geeignet. Dieses Verfahren wird auch Rotationsschmelzen, Rotationsguss oder Rotationsformen genannt, im Englischen auch Rotomoulding.
Die Rotationsbewegung erfolgt über 2 Achsen, die horizontale und die vertikale Achse. Durch die Rotation verteilt sich der geschmolzene Kunststoff relativ gleichmäßig an den Innenwänden des Rotationswerkzeuges bzw. der Form. Dadurch entstehen äußerst robuste, formstabile und nahtlose, in einem Stück geformte Kunststoff-Hohlkörper.
Materialbefüllung
Das Rotationswerkzeug wird geöffnet und entsprechend den Produktanforderungen mit ggf. gefärbtem Kunststoffpulver befüllt. Danach wird das Rotationswerkzeug/die Form, welche häufig aus zwei Formteilen besteht, mit Schnellspannern verschlossen. (Es gibt natürlich auch komplexere Rotationswerkzeuge bestehend aus mehreren Formteilen.)
Heizphase
Das nun befüllte Rotationswerkszeug fährt automatisch in die Heizkammer der Rotationsmaschine. Während der kompletten Heizphase dreht sich das Werkzeug um die genannten 2 Achsen und die Kombination aus Rotation und Aufschmelzen des Kunststoffes erzeugt die relativ gleichmäßige Verteilung des Kunststoffes an den Werkzeuginnenwänden.
Abkühlphase
Das Rotationswerkzeug wird, nach abgeschlossenem Aufschmelzprozess des Kunststoffes, automatisch aus der Heizkammer in den Abkühlbereich der Rotationsmaschine geführt. Unter gleichbleibender Rotation wird das Kunststoffprodukt im Werkzeug möglichst gleichmäßig gekühlt. Die Kühlung wird mit Luft vorgenommen.
Produktentnahme
Nach Erreichen der entsprechenden Temperatur für die Produktentnahme fährt das Rotationswerkzeug aus dem Abkühlbereich in den Bereich zur Entnahme des Produktes. Hier wird das Werkzeug geöffnet und das Produkt entnommen und nachbearbeitet.
Im Anschluss kann der neue Prozess wieder mit der Materialbefüllung des Rotationswerkzeuges beginnen.
Extrusionsblasformen
Extrusionsblasformen ist für die Herstellung von Hohlkörpern in hohen Stückzahlen, wie z.B. Regentonnen, Fässern und Kanistern aus thermoplastischen Kunststoffen wie Polyethylen geeignet.
Der Produktionsprozesses beginnt, in dem der extrudierte Materialschlauch auf die nötige Länge gebracht wird. Dann schließt sich das Werkzeug um diesen und der Schlauch wird von einem Messer abgetrennt. Anschließend wird das Werkzeug zur Blasstation geführt. Hier wird ein Blasdorn eingeführt und das eigentliche Blasformen findet statt, indem durch den Blasdorn Druckluft eingeleitet wird. Nach Ablauf einer auf das Produkt abgestimmten Kühlzeit öffnet sich das Werkzeug und der fertige Artikel wird entformt. Anschließend bewegt sich das Werkzeug in die ursprüngliche Position zurück und der Produktionsprozess kann neu beginnen.