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Investitionen in Wachstum und Beschäftigung
Erweiterung der Betriebsstätte der NENA GmbH

  • Neubau eines überdachten Freilagers
  • Ausbau des Leistungsprofils durch die Erweiterung eines teilautomatisierten Bearbeitungszentrums
  • technisch-technologisch notwendige Ergänzungsinvestitionen zur Rationalisierung der inhaltlichen und organisatorischen Abläufe in der Produktion

Dieses Projekt wurde kofinanziert von der Europäischen Union aus dem Europäischen Fonds für regionale Entwicklung.

Operationelles Programm Mecklenburg-Vorpommern 2014-2020.

Europa Fahne MV

Ihr Spezialist der Kunststoffverarbeitung

Nena GmbH

Ihr Spezialist der Kunststoffverarbeitung wendet zurzeit drei unterschiedliche Produktionsverfahren an. Je nach Anspruch an das Produkt und die Menge der herzustellenden Teile werden folgende Verfahren eingesetzt:

Konsequentes Qualitätsmanagement, moderner Maschinenpark, ständig kostenoptimierte Technologien sowie jeweils angepasste Materialauswahl sind die Voraussetzungen, dass die Produkte der NENA GmbH hohen Ansprüchen gerecht werden.

Wir handeln in unserem Unternehmen so umweltbewusst wie möglich. Die Dächer unserer Gebäude fangen das Regenwasser auf und es wird in unterirdischen Kunststoffspeichern gelagert und aufbereitet.

So leben wir mit einer autarken, dezentralen Wasserversorgung. Die Wasserversorgung im Bürogebäude als auch in den Produktionshallen erfolgt ausschließlich über aufbereitetes Regenwasser, unsere Toiletten werden teilweise mit recyceltem Grauwasser gespült. Das auf unseren Flächen anfallende Niederschlagswasser wird so weit wie möglich vor Ort belassen.

Wir versuchen so klimaneutral wie möglich zu produzieren. Der Energiebedarf für die Heizung der Gebäude wird gedeckt aus überschüssiger Wärme aus der Produktion oder aus einer Heizung, die der Luft die Wärme entzieht.

Das Unternehmen befindet sich im Trinkwasserschutzgebiet und hat damit jederzeit besonders auf die Umwelt zu achten.

Worauf wir achten:

  • Wir verwenden für die Produktion neben Frischmaterial soweit wie möglich recycelten Kunststoff. Und zwar immer Polyolefine – das sind Polyethylen oder Polypropylen jeweils für das Produkt optimal ausgewählt. Diese Stoffe können zu 100 % wieder aufbereitet werden können.
  • Immer setzen wir umweltfreundliche Polyolefine ohne Zusatz von Weichmachern bzw. anderen umweltbelastenden Stoffen ein. Unsere Materiallieferanten dokumentieren dass sie der EU Chemikalienverordnung REACH VO (EG) und der Richtlinie RoHS entsprechen.
  • Unsere Maschinen arbeiten nach neuesten Standards und sind sehr energieeffizient.
  • Technologisch bedingte Kunststoffreste werden im Produktionsprozess aufbereitet (gemahlen) und wiederverwendet.
  • Wir nutzen die bei der Produktion entstehende Wärme, um unsere Hallenböden zu heizen.
  • Unser Prozesswasser wird aus Regenwasser gewonnen, enthält somit (fast) keine Fremdstoffe und muss nicht chemisch aufbereitet werden.
  • Unsere Toiletten werden mit recyceltem Grauwasser oder Regenwasser gespült.

Wir betreiben ein Qualitätsmanagementsystem nach ISO 9001, ein Umweltmanagementsystem 14001 und haben uns zertifizieren lassen als Unternehmen, das eine gute Vereinbarkeit von Beruf und Familie lebt.

Im Rahmen der Mitgliedschaft im Verband Pro K unseres Unternehmens GreenLife GmbH nehmen wir teil an der Initiative „Null Granulat Verlust“, um das Kunststoffgranulat nur dort zu haben wo wir es brauchen, nicht in der Umwelt.

Über unsere Firma GreenLife GmbH arbeiten wir in der Fachvereinigung Betriebs- und Regenwassernutzung e.V. mit, damit die Vorteile der Regenwassernutzung in der Öffentlichkeit mehr Akzeptanz finden.

Spritzguss

Das eingesetzte Material - ein Polyolefin-Recycling-Granulat - ist eine Mischung aus vorrangig LD- und HD-Polyethylen. Durch den hohen Anteil an LD-PE sind die Produkte vergleichsweise flexibel. Das Material hat eine hohe UV-Beständigkeit.

Der Kunststoff ist speziell eingestellt für die robusten Produkte mit optimierten Wandstärken und mit guten Logistikeigenschaften. Die Produkte sind physiologisch unbedenklich (nicht lebensmittelecht).

Polyethylen ist bei niedrigen Temperaturen (bis minus 10 Grad Celsius) und bis plus 60 Grad Celsius anwendbar. Die Eignung der Behälter für den speziellen Anwendungsfall prüft jeweils der Anwender.

Die Produkte werden im Bau, in der Industrie, in der Landwirtschaft und im Garten seit Jahrzehnten gern verwendet. 
Wir haben uns von unseren Rohstofflieferanten bestätigen lassen, dass die Rohstoffe der EU Chemikalienverordnung REACH VO (EG) 1907/2006 und der Richtlinie RoHS 2011/65/EU entsprechen.

Durch den Einsatz unseres Recycling Rohstoffes werden erhebliche Mengen an Primärenergie und Treibhausgase eingespart!

Rotationssinterverfahren

Das Rotationssinterverfahren ist für die Herstellung von Hohlkörpern, wie z.B. Regenwasserzisternen, Abwassersammeltanks, … , aus thermoplastischen Kunststoffen wie Polyethylen geeignet. Dieses Verfahren wird auch Rotationsschmelzen, Rotationsguss oder Rotationsformen genannt, im Englischen auch Rotomoulding.

Die Rotationsbewegung erfolgt über 2 Achsen, die horizontale und die vertikale Achse. Durch die Rotation verteilt sich der geschmolzene Kunststoff relativ gleichmäßig an den Innenwänden des Rotationswerkzeuges bzw. der Form. Dadurch entstehen äußerst robuste, formstabile und nahtlose, in einem Stück geformte Kunststoff-Hohlkörper.

Materialbefüllung

Das Rotationswerkzeug wird geöffnet und entsprechend den Produktanforderungen mit ggf. gefärbtem Kunststoffpulver befüllt. Danach wird das Rotationswerkzeug/die Form, welche häufig aus zwei Formteilen besteht, mit Schnellspannern verschlossen. (Es gibt natürlich auch komplexere Rotationswerkzeuge bestehend aus mehreren Formteilen.)

Heizphase

Das nun befüllte Rotationswerkszeug fährt automatisch in die Heizkammer der Rotationsmaschine. Während der kompletten Heizphase dreht sich das Werkzeug um die genannten 2 Achsen und die Kombination aus Rotation und Aufschmelzen des Kunststoffes erzeugt die relativ gleichmäßige Verteilung des Kunststoffes an den Werkzeuginnenwänden.

Abkühlphase

Das Rotationswerkzeug wird, nach abgeschlossenem Aufschmelzprozess des Kunststoffes, automatisch aus der Heizkammer in den Abkühlbereich der Rotationsmaschine geführt. Unter gleichbleibender Rotation wird das Kunststoffprodukt im Werkzeug möglichst gleichmäßig gekühlt. Die Kühlung wird mit Luft vorgenommen.

Produktentnahme

Nach Erreichen der entsprechenden Temperatur für die Produktentnahme fährt das Rotationswerkzeug aus dem Abkühlbereich in den Bereich zur Entnahme des Produktes. Hier wird das Werkzeug geöffnet und das Produkt entnommen und nachbearbeitet.

Im Anschluss kann der neue Prozess wieder mit der Materialbefüllung des Rotationswerkzeuges beginnen.

Extrusionsblasformen

Extrusionsblasformen ist für die Herstellung von Hohlkörpern in hohen Stückzahlen, wie z.B. Regentonnen, Fässern und Kanistern aus thermoplastischen Kunststoffen wie Polyethylen geeignet.

Der Produktionsprozesses beginnt, in dem der extrudierte Materialschlauch auf die nötige Länge gebracht wird. Dann schließt sich das Werkzeug um diesen und der Schlauch wird von einem Messer abgetrennt. Anschließend wird das Werkzeug zur Blasstation geführt. Hier wird ein Blasdorn eingeführt und das eigentliche Blasformen findet statt, indem durch den Blasdorn Druckluft eingeleitet wird. Nach Ablauf einer auf das Produkt abgestimmten Kühlzeit öffnet sich das Werkzeug und der fertige Artikel wird entformt. Anschließend bewegt sich das Werkzeug in die ursprüngliche Position zurück und der Produktionsprozess kann neu beginnen.

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